Parmi les plus de 500 accidents mortels survenus au travail en 2017, plus de 30 % ont été causés par des chutes de hauteur.

Le risque de chute de hauteur est particulièrement élevé lors des travaux de construction et des activités de maintenance, que ce soit sur des bâtiments civils, mais surtout sur des machines industrielles. Il devient donc évident qu’il est nécessaire de protéger le personnel de l’entreprise grâce à l’utilisation de systèmes anti-chute conçus pour prévenir et limiter le risque de chute lorsqu’on travaille à certaines hauteurs.

Pour le secteur industriel en particulier, il est important de concevoir des systèmes anti-chute qui prennent en compte les conditions régissant le choix des dispositifs afin qu’ils s’intègrent correctement et soient optimaux pour résoudre les problèmes présents.

Les problèmes fréquemment rencontrés dans l’environnement industriel sont :

• Les **espaces limités** disponibles pour la chute, qui restreignent le « tirant d’air » nécessaire pour arrêter l’opérateur en toute sécurité ;
• La présence d’**installations** qui limitent la possibilité de fixer les dispositifs ;
• La présence de **poussières** et/ou de particules qui se déposent sur les dispositifs, compromettant leur utilisation et recréant un environnement potentiellement explosif (**ATEX**) ;
• La difficulté d’atteindre l’opérateur en cas d’**urgence** et de mettre en œuvre les opérations de sauvetage correspondantes.

Pour résoudre ces problèmes, plusieurs solutions anti-chute peuvent être adoptées en fonction des besoins.

Avant tout, il est nécessaire de s’appuyer sur des systèmes rigides sur rail, qui permettent de réduire au minimum le tirant d’air (lorsqu’ils sont correctement associés à des longes anti-chute), de sorte que la sécurité ne soit pas compromise par les espaces restreints dus aux obstacles, aux machines ou aux matériaux présents sous l’opérateur.

Si ces rails sont conçus avec des géométries appropriées, il est possible de réduire au minimum l’accumulation de saleté et poussière, de sorte que le chariot lui-même élimine les particules indésirables pendant le passage, grâce aux guides de roulement inclinées pour assurer à la fois stabilité et sécurité.

De plus, il arrive souvent que dans des environnements présentant des atmosphères potentiellement explosives (ATEX), la présence et l’accumulation de poussières puissent aggraver la situation.

Il en découle que, bien qu’il soit préférable d’éviter cela, il est conseillé, lorsque nécessaire, d’équiper le système de précautions afin d’éviter l’accumulation de charges électrostatiques ou que le glissement mutuel des parties métalliques ne produise des étincelles (pas toujours visibles à l’œil nu) pouvant déclencher des atmosphères potentiellement explosives.

À ces deux propriétés s’ajoute une troisième : la possibilité d’équiper le système de deux chariots pouvant glisser indépendamment l’un de l’autre. Cela facilite non seulement l’utilisation (deux opérateurs peuvent travailler sans se gêner), mais permet surtout de prévoir des séquences de sauvetage appropriées en cas d’urgence, grâce à un guide de roulement dédié exclusivement à ces phases et autonome par rapport à celui de la personne accidentée.

Enfin, il est essentiel de disposer de structures appropriées pouvant supporter les dispositifs. Comme mentionné, dans les entreprises industrielles, une multitude d’installations techniques rend souvent difficile l’ancrage des dispositifs, surtout si les points de fixation sont réduits. Il est donc crucial de disposer d’un rail ayant une section permettant de garantir les normes de résistance requises tout en facilitant la fixation grâce à ses propriétés autoportantes, et permettant des interaxes d’au moins 6 à 8 mètres afin d’être polyvalent sans compromettre l’ergonomie lors du transport et de l’installation.

Des structures comme celle décrite sont utilisées dans divers domaines, notamment dans les zones de chargement et déchargement, où l’opérateur doit monter sur un semi-remorque pour connecter les installations, pour la maintenance des façades ou des murs verts verticaux, lors de la maintenance de machines à hauteur relativement basse mais suffisante pour exposer les opérateurs au risque de chute de hauteur, etc.